ОСТ 24.200.02-91

Отметить документ для дальнейшей работы

Сборочные единицы стальных трубопроводов на Ру <= 10 МПа (100 кгс/см2) комплектных технологических линий. Общие технические условия

_1_6">1.6, 1.7.

3.1.2. Проверка габаритных и геометрических размеров сборочных единиц трубопроводов на соответствие требованиям чертежей и подразделов 1.5, 1.7 настоящего стандарта производится измерениями с использованием мерительного инструмента или шаблонов, обеспечивающих заданную точность, на предприятии-изготовителе сборочных единиц.

Наружный диаметр проверяют измерением длины окружности с последующим пересчетом по формуле:

где: Р     - длина окружности, мм

DР   - толщина рулетки, мм

Дн  - наружный диаметр, мм

3.1.3. Средства измерения должны обеспечивать погрешности измерения не более 30% от установленного допуска на изготовление.

3.1.4. Контроль готовности сборочных единиц трубопроводов производится визуальным осмотром изделия и сопоставлением с чертежом для определения комплектности и степени завершения сборочных, сварочных и других операций, а также, правильности установки запорных и регулирующих устройств, надежности крепления разъемных соединений, установки прокладок, заглушек и других факторов определяющих готовность изделия.

3.1.5. Массу сборочных единиц определяют взвешиванием с помощью весоизмерительных устройств с погрешностью измерения не более ±0,5%. Допускается контроль массы производить методом расчета по конструкторской документации.

3.1.6. Качество покрытия п. 6.2 определяют визуальным контролем по ГОСТ 9.032, ГОСТ 9.407.

3.1.7. Комплектность, маркировка, упаковка, консервация (разделы 5 и 6) проверяют визуальным контролем и сличением с документацией.

3.1.8. Прочность и герметичность сборочных единиц (п. 3.12 контролируют гидравлическим испытанием водой (если нет других указаний в ПТД).

Величина испытательного давления должна быть указана в ПТД предприятия-изготовителя и рассчитана в соответствии с п. 3.12.5.

3.1.9. Результаты гидравлического испытания оформляют актом и заносят в паспорт изделия.

Проведение гидравлических испытаний сборочных единиц и отдельны деталей, допускается совмещать с гидравлическими испытаниями после завершения монтажа трубопровода в следующих случаях:

1) предприятие-изготовитель деталей и сборочных единиц трубопроводов I-II категории (СН 527) из сталей перлитного класса осуществляет 100% ультразвуковой и радиографический контроль основного металла и сварных соединений, а из сталей аустенитного класса 100% радиографический контроль основного металла и сварных соединений при соблюдении всех других требований настоящего стандарта и конструкторской документации;

2) предприятие-изготовитель деталей и сборочных единиц трубопроводов III-IV категорий (СН 527) из сталей перлитного класса осуществляет 100% ультразвуковой контроль всех сварных соединений, а также радиографический контроль сварных соединений трубопроводов III категории (СН 527) - в объеме 50%, IV категории (СН 527) - в объеме 25%, а из сталей аустенитного класса сплошной радиографический контроль всех сварных соединений, при этом должны соблюдаться все другие требования настоящего стандарта и конструкторской документации; кроме того, должен быть проведен дополнительный цветной или магнитнопорошковый контроль механически обработанных поверхностей (расточек), а также гибов и переходов и ультразвуковой или радиографический контроль металла в зонах концентрации напряжений и в зонах подвергавшихся деформации более указанного в п. 3.7.18, п. 3.7.19 при изготовлении (раздаваемых концов труб и т.п. ) в объеме, устанавливаемом конструкторской документацией.

3.1.9.1. Нормы оценки качества при контроле по п. 3.1.9 должны приниматься для основного металла по стандартам или техническим условиям на соответствующие материалы, а для сварных соединений по настоящем стандарту.

3.1.10. Контроль качества сварных соединений сборочных единиц трубопроводов I-V категорий (СН 527) следует производить следующими методами:

- систематическим пооперационным контролем (п. 3.2);

- визуальным контролем и измерением (п. 3.3.);

- механическими испытаниями (п. 3.4.);

- испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии (п. 3.5.);

- металлографическими исследованиями (п. 3.6.);

- стилоскопированием (п. 3.7.);

- измерением твердости металла шва (п. 3.8.);

- физическими методами неразрушающего контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографическим методом, цветной или магнитно-порошковой дефектоскопией п. 3.9, п. 3.10);

- гидравлическими испытаниями (п. 3.12.).

однако визуальный и измерительный контроль должны предшествовать контролю всеми другими методами.

3.1.11.2. Контроль сварных соединений методами указанными в п. 3.1.11 (за исключением стилоскопирования) должен производиться после термической обработки стыков, если она предусмотрена проектной документацией.

и определение объемов контроля сварных соединений осуществляется проектной (конструкторской) организацией, которая указывает их в конструкторской документации, согласовываемой с предприятием-изготовителем.

конкретизирующим методики контроля сварных соединений. При отсутствии указанных стандартов допускается проведение контроля по методическим инструкциям, разработанными головной материаловедческой организацией. На применение упомянутых стандартов или инструкций должно быть получено разрешение надзорных организаций. Допускается применение "Унифицированных методик контроля сварных соединений оборудования АЭУ".

3.1.12. Проверка качества сварных соединений сборочных единиц трубопроводов V категории (СН 527) ограничивается осуществлением операционного контроля, визуального контроля и измерением сварных швов (если в НТД, конструкторской документации нет других указаний).

3.1.13. Выбор методов и объемов контроля сборочных единиц трубопроводов пара и горячей воды производится, в соответствии с требованиями ППГВ.

3.2. Систематический пооперационный контроль.

3.2.1. Операционный контроль осуществляется в соответствии с ПТД в объеме 100% для сборочных единиц технологических трубопроводов и включает:

- контроль подготовки и сборки деталей под сварку (наличие маркировки; чистоту, форму и размеры кромок; марку и сортамент сварочных материалов, правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях; величину зазора в соединениях; величину смещения кромок, перелом осей; размеры собранного под сварку узла, наличие защитного покрытия);

- контроль процессов сварки (наличие у сварщика допуска к подлежащим выполнению работам, режимы сварки, последовательность выполнения;

- контроль термической обработки сварных соединений (методов и видов термической обработки; применяемого термического оборудования; последовательность и порядок выполнения термической обработки и отдельных ее этапов; режимов; методов и порядок контроля температурных режимов; условий, обеспечивающих свободное расширение сварных изделий).

3.3. Визуальный контроль и измерение сварных швов.

3.3.1. Визуальный контроль и измерение сварных швов сборочных единиц технологических трубопроводов следует выполнять по методическим отраслевым стандартам или инструкциям в соответствии с п. 3.1.11.4.

3.3.2. Перед визуальным контролем и измерением сварных швов поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла на ширине не менее 20 мм (в каждую сторону от шва) должна быть очищена от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений в соответствии с указаниями ПТД.

невооруженным глазом или с помощью лупы 4-6 кратного увеличения с обязательным применением переносного источника света в соответствии с ГОСТ 3242.

3.3.4. Оценка качества сварных соединений проводится на основании результатов контроля сварных соединений в соответствии с требованиями подраздела 1.8. Сварное соединение сборочных единиц технологических трубопроводов бракуется, если при визуальном контроле и измерении обнаружены следующие поверхностные дефекты:

- трещины любых видов и размеров, выходящие на поверхность шва, по линии сплавления и в прилегающей зоне термического влияния;

- наплывы, подрезы в местах перехода наплавленного металла к основному металлу;

- свищи, прожоги, незаваренные кратеры;

- смещение кромок в сварных соединениях выше норм установленных в п. 1.7.10, п. 1.7.11, п. 1.7.12;

- излом оси в месте сварки, превышающий требования п. 1.7.17;

- непровары в корне шва угловых и тавровых соединений, выполненных без разделки кромок, между основным металлом и металлом шва;

- несоответствие геометрических размеров швов требованиям чертежа, ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 16037 табл. 11);

- поры в виде сплошной сетки (табл. 11).

3.3.5. Для сборочных единиц трубопроводов IV-V категорий. (СН 527), на которые не распространяются требования надзорных организаций, работающих при температуре выше 0°С допускается:

- местные подрезы глубиной не более 5% от толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм и протяженностью не более 10% длины шва;

- непровары глубиной не более 10% от толщины свариваемых элементов, но не более 2,0 мм и общей протяженностью не более 20% от внутреннего периметра соединения;

- одиночные шлаковые и газовые включения, а также цепочки пор и шлаковых включений глубиной не свыше 10% от толщины стенки, но не более 3 мм и общей длиной не более 0,2. К цепочке пор и шлаковых включений относятся дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3, с расстоянием между ними, равным или меньшим 3-х кратной величины дефекта;

- скопление газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва не более 5 штук на 1 см2 площади шва при максимальном линейном размере отдельного дефекта не более 1,5 мм, и общем линейном размере не более 3 мм. К скоплению указанных дефектов относится кучно расположенные в количестве не менее 3 штук с расстоянием между ними, равными или менее трехкратной величины дефекта.

3.3.6. При доступности сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

3.3.7. Обнаруженные при внешнем осмотре и измерении дефекты на сварном соединении отмечаются краской или мелом и подлежат исправлению до проведения контроля другими методами.

К качеству исправленного участка сварного шва предъявляются такие же требования, как и к исходному соеди

Общая информация

Документ:
ОСТ 24.200.02-91
Название:
Сборочные единицы стальных трубопроводов на Ру <= 10 МПа (100 кгс/см2) комплектных технологических линий. Общие технические условия
Начало действия:
1992-03-16
Вид документа:
ОСТ
Область применения:
Стандарт распространяется на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных технологических линий, предназначенные для транспортирования жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами при температуре не ниже минус 70 град. Цельсия и условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) в нефтяной, газовой, химической и других отраслях народного хозяйства, в том числе на технологические трубопроводы пара и горячей воды. Стандарт не распространяется: на магистральные трубопроводы; трубопроводы, транспортирующие кислород и сжиженные инертные газы; трубопроводы специального назначения (атомных установок) и другие трубопроводы, требования к которым устанавливаются отдельными нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.
Утвержден:
концерн "Химнефтемаш"(4),
Все страницы Постраничный просмотр: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 >>



Описание Текст документа